Акустика Asalab — динамиковое импортозамещение
Если честно, я считал, с ростом курса доллара и прочими экономически не особо благоприятными моментами asalab отхватит значительный кусок рынка, но по определённым причинам этого не произошло.
Начнём по-порядку. Что такое asalab? Это калужская фирма по производству динамиков: https://asalab.net/ У фирмы достаточно серьёзная линейка динамиков, раньше они делали даже бытовые 12″, но сейчас их линейка начинается от 10″ (что тоже очень и очень неплохо). Надпись на сайте не очень гостеприимная, но по запросу они отвечают всем, хоть и не сразу. Видимо их взял какой-то крупный производитель в оборот и производственных мощностей на всех не хватает. Что не может не радовать. Есть линейка китов: Акустические системы | www.asalab.net
Отдельно хочется отметить значительное количество различных экспериментальных несерийных динамиков. Мне удалось поймать пару 8″ (которые пойдут на басовый кабинет) и очень интересную пару 5″ алюмокерамических (тоже на басовый кабинет), может быть, если одобрят знакомые музыканты закажу ещё на маленькие басовые комбики.
Большой плюс динамиков-цена. Они примерно в 2-3 раза дешевле импортных аналогов. Также мне лично нравится, что параметры Т-С указываются на магните динамиков. Это очень удобно, особенно с несерийными головами. Часто применяются мощные магниты, мои 5″ весят почти 2,5 кг каждая, хотя есть и на неодиме-они легче. Приличное смещение, хорошая мощность, есть яйца. Разрешения вполне достаточно, хотя пониже тех же seas, например.
Есть и минусы. Особенно такой неприятный, как различия звучания от партии к партии. У меня и с беймой были похожие проблемы, но тут они прям конкретно есть. Поэтому если вы новичок и хотите собрать кит с более-менее предсказуемым хеппи-эндом я бы не рекомендовал начинать с асалаба.
Если хочется собрать что-то гарантировано хорошее, то я бы нацеливался на сабвуферы, либо нч секции. Скорее всего нч башни с 4мя 10″ или 8″ получились бы весьма впечатляющими и достаточно бюджетными. У меня есть положительный опыт скрещивания 6’5″ их с рупорной беймой в проекте вместе с Сашей-Шокером. Надеюсь в апреле получится визит ко мне с прослушиванием оных.
Altex их умеет готовить хорошо и я думаю у него опыт по успешному приготовлению асалабов один из самых больших в России.
По возвращению из отпуска добавлю фото, чтобы тема была поживее. Если Саша или Altex захотят добавить что-то от себя по динамикам-я буду только за. Про тему уведомлю. Можно задавать вопросы.
3-х полосная сферическая АС на динамиках ACAlab
Началось это безумие в конце февраля 2005 года. Тогда я впервые попал на Hi-Fi Show. Я как раз закончил свои первые самодельные АС – трёхполоски на дешёвых динамиках в корпусах из массива бука. На выставке прослушал почти всё, что можно. Впечатлившие меня системы были построены с использованием акустики Bosendorfer, Tannoy, BC Acoustique, PMC. Но по-настоящему я офигел от Sound-e-Motion. «Оторванный от колонок», очень естественный, живой звук. Обалденная, уникальная внешность. Заоблачная стоимость. Но я совершенно согласен с белорусами в их ценовой политике. Сделать такую акустику – невероятно трудно. Но тогда я не представлял себе объём работы, и где-то к маю уже определился с конструкцией и динамиками.
Поскольку денег на Scan-Speak у нормального студента быть не может, были выбраны динамики от калужской фирмы АСА
– бумажные низкочастотник В2512.8 и среднечастотник МП1314.8 (вообще-то изначально я хотел использовать МП1314.8П – с фазовыравнивающей пулей, но на момент заказа их не было в наличии, и производить в ближайшее время АСА’вцы их не собирались), а также шёлковая пищалка НЕО Т26.8 со специальным малым крепёжным фланцем. С чертежом мне помог одногруппник, хорошо разбирающийся в Autocad. Определившись с объёмами и радиусами шаров, мы создали трёхмерные модели и совместили их таким образом, чтобы акустические центры излучения находились на одной вертикали. Шары было решено скреплять между собой посредством “лысок” (в определённом месте поверхность шара срезалась до получения плоского круга определённого диаметра, сверлилось отверстие, шары скреплялись клеем и массивным болтом – думаю фотографии объяснят лучше). Autocad выдал все нужные размеры и предоставил возможность заранее оценить внешний вид корпусов. Кольца же просчитывались “на бумаге”, с помощью карандаша, линейки и циркуля.
Динамики были заказаны и получены, медь и конденсаторы закуплены, сессия сдана – и вот, в начале июля, я с огромными баулами отбыл на свою малую родину – в Пятигорск.
Технология изготовления шаров хорошо описана тут, поэтому я расскажу только о некоторых важных моментах.
Были некоторые сомнения насчёт материала корпуса: МДФ оказалось невозможно достать (да и, по-моему, оно не подходит для данной технологии). ДСП относительно дёшево и доступно, но неэкологично и требует шпатлёвки и покраски. С фанерой легче, но она дороже, хуже поглощает вибрации, и полосатый рисунок среза – тоже на любителя. С массивом дерева получить шикарный внешний вид – не проблема, но весьма дорого и тяжело достать большое количество какой-либо древесины, кроме сосны. Кроме того, кольца диаметром 50 см из массива не напилить, а делить кольца на сегменты и затем соединять – трудоёмко. Да и вибропоглощение ещё хуже (хотя моим первым колонкам из массива бука это нисколько не мешает играть зажигательно и живо).
В результате было решено делать самый большой, «низкочастотный» шар из ДСП толщиной16 мм, средний – из 12-миллиметровой фанеры, малый – выточить из массива бука.
Чтобы получилось поменьше отходов, кольца были просчитаны все сразу. Тем не менее, посмотрите на эту фотографию, всё, что дальше, за лестницей – это отходы!
Расчётная толщина стенок НЧ-шаров – 20 мм, СЧ-шаров – 15 мм. Может показаться, что этого мало, но, во-первых, сферическая форма корпуса предполагает намного более равномерное распределение давления на стенки, чем стандартная прямоугольная; во-вторых, конструкция – слоистая, плюс куча шурупов внутри; в-третьих, стенки изнутри остались ступенчатыми, следовательно в большинстве мест толщина стенок больше расчётной. В общем, шары получились весьма прочными, тяжёлыми и жёсткими (СЧ – вообще как камень!).
На НЧ шары и диски-«пьедесталы» ушло полтора стандартных листа ДСП. Кольца выпиливались электролобзиком с фирменными Бошевскими пилками для фигурного выпиливания по дереву (этих самых пилок умерло около тридцати – по 150 рублей за 5 штук!). С уменьшением диаметра кольца соответственно увеличивался наклон пилки (ещё одна моя ошибка – под углом пилить труднее, пилки перегреваются и ломаются быстрее – лучше пилить нормально, а углы посшибать потом, тем более получить точную стыковку колец всё равно не получилось). Чтобы улучшить внешний вид, а также, чтобы НЧ-динамик был «заподлицо» с шаром, последнее кольцо было выпилено из 8 мм фанеры.
На этой фотографии динамик выступает над фанерой,
так как отверстие под него ещё не обработано.
Выпиливать СЧ – шары из фанеры оказалось намного легче, несмотря на меньший диаметр, да и пилки жили побольше.
На скрепление колец между собой ушло порядка 400 шурупов и литр клея ПВА.
Только выпиливание и склеивание больших шаров заняло больше двух недель при весьма плотной ежедневной работе двух человек (в течение всей работы над АС мне помогал мой дедушка, за что ему огромное спасибо!).
Получившиеся угловатые «фиговины» приближал к форме шара я сначала с помощью «обдирочного рубанка», но оказалось, что намного легче это делать с помощью шлифовальной насадки на дрель и наикрупнейшей шкурки, такой крупной я раньше никогда не видел, зерно имеет размер около 2 мм(и этой шкурки ушло весьма значительное количество) . Затем большие шары были покрыты «Грунтовкой» (белая густая краска) и ,по высыхании, обработаны уже более мелкой шкуркой. На нормальную шпатлёвку я просто пожалел времени (ЗРЯ!!! Только шпатлёвка и шлифовка могут выровнять неровности и раковины в ДСП!).
Найти в нашем городе человека, способного выточить малые шары из дерева оказалось проблематично, и ,в итоге, некий мужик выточил не шары, а нечто яйцеобразное, да ещё и не из цельного куска дерева, а склеенного из половинок, ну да ладно.
Для установки шаров на пьедестале на достаточной высоте от пола были куплены три лестничные балясины самого вменяемого дизайна из того, что можно было найти на нашем рынке. Каждая балясина была распилена посередине под углом 45 градусов и потом поверхность среза подгонялась под шар «по месту» (весьма трудоёмкая операция). Балясины прикручены к пьедесталу и шару огроменными шурупами и посажены на супер-ПВА (при окончательной сборке).
Незаметно так подошёл конец августа… Мы собрали одну АС, пока только на шурупы и болты, я спаял кроссовер. Фазоинверторы были сделаны из пластиковой канализационной трубы-«сотки» и выведены вниз. Звучание – естественно, так себе, фильтры-то «прикидочные». Единственное, что понравилось на тот момент, звук исходил как-будто из одной точки, а не от трёх динамиков.
АС полностью разобрали, я покрыл внутреннюю поверхность шаров хорошим слоем автомобильной резинобитумной мастики, и, оставив их вонять на летней кухне, я уехал в Москву – начался осенний семестр.
Уж не знаю точно, сколько времени благоухала мастика, но не меньше месяца – это точно! Кстати, заодно я намазал ею трубы фазоинверторов и звонкие штампованные корзины НЧ-динамиков. Уж не знаю, есть ли в этом смысл, но хуже точно не стало.
В январе я возобновил работу. Мастика уже подсохла и почти не воняла, но всё равно при сборке доставляла много неприятностей. Были сделаны все необходимые лыски и отверстия на второй АС. Клеммы для подключения располагаются в «пьедестале», в нём же – кроссовер (это очень удобно и не занимает полезного объёма НЧ-секции). Единственная проблема – подать провода в шар. Позади одной из задних ножек пустили металлическую трубку, внутри которой хорошо проходят 6 проводов.
НЧ-шары были покрашены высокоглянцевой алкидной эмалью в 3 слоя. Все деревянные детали покрыты одним слоем нитролака – для защиты поверхности от загрязнений при сборке. Я уехал сдавать сессию.
Через 2 недели сессия закончилась, краска хорошо высохла, я вернулся домой. Пришло время окончательной сборки «колонок». Ноги приклеены к «пьедесталу» супер-ПВА (под ногами, естественно, оставлены неокрашенные пятачки), притянуты шурупами. На ноги через шпатлёвку, смешанную с ПВА, установлены большие шары, шпатлёвка покрашена. На большие шары, опять-таки через шпатлёвку, установлены СЧ-шары. Сверху – маленькие шарики. Вся собранная конструкция покрыта высокоглянцевым алкидным лаком в два слоя. На краску лак ложится намного хуже, чем на дерево.
НЧ-шары я заполнил синтепоном. СЧ-шары заполнены МЕГА-ХАЙ-ЭНД материалом – пухом моей кошки, полгода счёсывали в пакетик. Все кабели – литцендрат 117*0,07.
Кроссовер делался так: с расстояния 1,5 метра на оси ВЧ с помощью программы JustMLS и микрофона на капсюле WM-60 был измерены АЧХ динамиков, установленных в корпус АС. Результаты измерений импортированы в LSPCad, там был смоделирован и оптимизирован кроссовер. Затем – эмуляция средствами LSPCad, сборка, и небольшая доводка по измерениям и на слух.
В кроссовере применены почти исключительно отечественные компоненты – МБГО, МБМ, МБГЧ, ФТ3, К73-17, К73-16, К78-2, медный провод. Импортные – только резисторы (кстати, делитель понадобился только для пищалки). Все катушки – с воздушным сердечником, кроме проходной на НЧ – требовалось низкое сопротивление, поэтому 5,26 мГн намотаны на разомкнутом сердечнике от трансформатора. На слух «искажений железа» не замечено. Измерял ёмкости и индуктивности с помощью звуковой карты, программы LCMeter и нехитрого приспособления.
Звучание особо оценить не успел, так как снова уехал в Москву учиться. Но, по первым впечатлениям…. супер! Подробно описать не могу, да и смысла в этом нет. Наверняка фильтр буду переделывать, пробовать разные варианты…
Две коробочки посередине – мои самодельные усилители, нижний – как раз для этих АС.
А теперь позволю себе дать несколько советов тем,
кто решится делать что-то подобное:
1. Хорошо взвесьте объём работы, и решите, так ли оно вам надо.
2. Делайте весь корпус из одного материала, либо под покраску, либо под лак.
3. Делайте корпус монолитным, то есть как можно меньше склейных соединений типа шар-шар или нога-шар.
4. Хорошие инструменты и материалы сэкономят вам кучу времени.
5. Для электролобзика есть приспособление для выпиливания по кругу – наверное, очень полезная вещь.
6. Сразу отмечайте места отверстий в корпусах, чтобы при сверлении не попасть на шуруп.
Автор проекта: Ярослав Паршин
2006
