Обычно за годы жизни скапливается большое количество аппаратуры, которую надо компактно и желательно эстетично разместить. Находиться вся техника должна рядом, так что лучшим вариантом размещения будет стойка для аппаратуры.
Купить ее в магазине гораздо легче, чем сделать самому, но магазинные стойки обычно представляют собой тумбу под телевизор с полкой для видеомагнитофона. Сейчас это уже неактуально, так как современные телевизоры вешаются на стену, а видеомагнитофоны давно в прошлом.
У вас может быть 2-3 единицы разной техники, а у любителей послушать круто музыку бывает до 6-7 всяких приборов. Делая стойку для аппаратуры своими руками, можно спокойно расположить все, что имеется в наличии в квартире.
Стойка для аудиоаппаратуры из массива бука своими руками
Давно хотел иметь полку под усилители и проигрыватель, чтобы все упорядочить. Немало времени провел в интернете в выборе нужной формы и дизайна. Цена за новые стойки довольно высокая, тем более самому можно сделать при наличии инструмента. В плане была даже из мрамора, но получится она тяжеленной. В итоге выбор пал на массив дерева. Между ясенем, дубом и буком я выбрал последнее. Цена за дуб доходила до уровня мрамора, но оно того стоит, фактура дуба очень красивая, а с покрытием тем более. Но полка будет практически закрыта аппаратурой и вся основная красота будет скрыта, поэтому я и выбрал бук. Если делать подставку под акустические системы, то там будет видна красота дерева больше и советую потратиться именно на дуб.
Несколько вариантов полок для размышления:
Выбирал дизайн так же долго, но в итоге пришел к простому решению – по паре ног по бокам, в которые врезаны и вклеены полки. Размер тоже важный момент. Высота каждой полки 40 мм, боковые бруски 40х40 мм, хотел 50-ки, но их не было. Глубина полки 300 мм, если больше для меня получится громоздко. Ширина, самый широкий усилитель, который мне попадался это «Одиссей-у-010», его ширина 460 мм. Поэтому ширину полки я выбрал с запасом по 20 мм по бокам плюс 20 мм, которые врежутся в боковые бруски – получается 540 мм, общая ширина 580 мм (оставшиеся 20 мм в боковых брусках). Высота, тут уже нужно прикидывать в 3D и по вашим усмотрениям. Мне нужно было 5 мест с запасом в каждой полке по 10 мм. В итоге получалась высота 900 – 1000 мм. 1000 мм смотрится довольно некрасиво и я выбрал 900 мм.
Твердость разных пород дерева:
Заказал в интернете дерево. Ищите на сайтах, где продают деревянные лестницы, именно там я заказывал. Получил заказ через 2 недели (с учетом работы). Дерево пришло хорошее, сухое, идеально ровное и гладкое, все запечатано в прочный полиэтилен, попадание влаги при транспортировке исключено.
По работе нужно было сделать пазы в боковых брусках, закруглить некоторые углы и все склеить. Вырезать пазы нужно точно, я это делал сразу во всех брусках. Для этого соорудил даже специальный стол-приставку. Инструмент – ручной фрезер, выпиливать ножовкой конечно же не вариант.
За день все сделал. Углы закруглил на всех полках, но только лицевые, на брусках так же, те углы, которые приклеиваются к полкам, оставил острые. Кстати, закругленные углы смотрятся лучше, чем острые, но повторюсь не везде.
Сложил обратно все дерево и уже дома склеивал полку. Клей применил «Момент столяр». Все дерево, которое примыкает к месту склеивания, я оклеил столярным скотчем, чтобы избежать попадания клея на ненужные участки.
В итоге получилась массивная и красивая полка весом 27 кг. Размер ВхШхГ: 900х580х300 мм.
Полка покрыта маслом для дерева средней темноты:
Источник
Hi-Fi и High-End техника или энциклопедия звука и видео
Стойка для аппаратуры
Вообще-то первоначально я собирался сделать узкий и высокий книжный шкаф. Однако после консультаций с семьей проект шкафа был забракован как некрасивый: слишком высокий, слишком узкий. Затем родилась другая идея, воплощение которой вы и увидите тут: широкая тумба для телевизора, совмещающая стойку для аппаратуры и шкаф для коллекции. На момент начала работы место под изделие выглядело так (стойка должна разместиться между витриной и книжными полками):
Стойка должна была стать вместо старой стойки и заодно заполнить пространство, занятое коробками (кстати, в нижней коробке лежат обрезки древесины!). Телевизор планировалось заменить на ЖК 32″. Поскольку объем работы тут уже приличный, я не решился покупать неструганные доски (покупалось еще с прицелом на шкаф). Купил dimensioned lumber, т.е. уже обработанный материал. В его качестве выступили: 1) пять брусков 50×50 длиной 3 м на каркас (по расчету хватало 4-х, пятый взял на запас); 2) два щита 1500х603 толщиной 20 мм на полки; 3) добор шириной 80 мм, толщиной 12 мм, длиной 220 см — 5 шт. для филенок. Все дуб. Покупал в Древ-Массиве, обошлось в 9400 руб. плюс 600 руб. машина. Все было в наличии, ждать ничего не пришлось. Щит, конечно, не совсем тех размеров, что нужно, но как-нибудь разберусь. Вообще фирма ориентируется на изготовителей лестниц, поэтому ассортимент у нее соответствующий (полуфабрикаты из дуба). Брус оказался переклеенным; я этого не ожидал, когда ехал на Каширский двор, но уже на месте решил все-таки брать за неимением других вариантов.
Первая задача — роспуск бруса на две рейки сечением 24×50. Каркас шкафа сделан из таких реек, соединенных на шип-паз. Роспуск такого длинного бруса в условиях квартиры при наличии шины длиной всего 110 см и циркулярки, не пропиливающей 50 мм до конца (на шине) — нетривиальная задача. Начинаем с сооружения козел из двух табуреток и двух стульев. Табуретки ниже, поэтому на них приходится класть подкладки.
Так выглядят подготовленные заготовки. Несколько штук положено для того, чтобы было место, где лежать шине. Также шину не прикрепить в середине бруса (струбцина должна стоять в торце), поэтому шину приходится прикреплять к соседнему бруску, а уже все бруски вместе стягивать струбцинами. Без шины я пилить уже не хочу.
Так выглядит вся конструкция, размещенная в коридоре. Общая длина около 5 метров. Пропил происходит в области, в которой бруски лежат рядом.
Шина установлена. Прижать ее, понятно, удается только с одного конца. Но распил все равно не чистовой (потом в рейсмус), поэтому это приемлемо. В самый неудачный момент отваливается примотанный изолентой патрубок для пылесоса. Интересно, что я почему-то (сам не понял почему) начинал пилить с другого конца, так что пропил стартовал в середине бруса. С погружной пилой это все равно, но почему я сделал именно так, я так и не удумал.
Ну вот, первый брус распилен. Его, конечно, сразу выгнуло. Но вроде бы как отступать некуда, и я продолжаю пилить. Внутри бруса обнаруживается материал качеством пониже, но опять же куда деваться? Распил одного бруска делается в шесть приемов (три с каждой стороны) и занимает 20-40 минут. Основное время уходит на установку и зажатие заготовок и шины.
Результат (ближайший брусок на самом деле не распилен, это тот самый лишний). Поглядев на внутренности бруса и на то, как его выгнуло, я уж подумал, что, возможно, надо было покупать добор и клеить его самому; получилось бы те же 24 мм толщина при более высоком качестве и сравнимой цене. Вопрос только, смог бы я склеить добор или нет. Ну и по длине добор коротковат.
После распила четырех брусков. По-моему, результат по пылеудалению неплох (все-таки 1200 куб. см в пыль).
Те самые 1200 куб. см. Пылеприемник забился и тянул плохо в конце.
Следом бруски прогонялись через рейсмус пиленой стороной. В результате получились рейки сечением 23×50 мм, длиной 3 метра. Собственно после этой операции и был полностью переделан проект с шкафа на тумбу.
После рисования проекта и расчета общих размеров бруски я нарезал циркуляркой по шине на набор нужных длин. Так торцуется набор брусков на одинаковую длину:
Далее с помощью струбцин собран общий вид каркаса, чтобы увидеть будущее изделие воочию. Сверху лежит пара досок макоре, из которых будет сделана столешница:
А это прообраз ящичков, которые будут в боковых частях стойки. Добор шириной 80 мм распилен вдоль, соединен на ласточкин хвост вручную, дно из фанеры 4.5 мм в пазу.
А вот так должна выглядеть коллекция камней в ящичке. Решетка предотвращает столкновения камней друг с другом, сделана из того же добора циркуляркой.
Основная часть соединений сделана на вставных шипах. Пазы сделаны пазовальником, шипы самодельные: добор проструган рейсмусом до 10.5 мм, распилен вдоль и края скруглены фрезером. Вот такие получились самодельные доминошки, шириной 36 мм, длиной 40 мм. Толщина определяется шириной паза; несмотря на то, что паз делался фрезой 10 мм, он получился чуть больше. То ли фрезер Skil 1830 дурит, то ли твердости рук не хватает, то ли энкоровская пазовая фреза бьет. Всего в конструкции 34 шипа (соответственно 68 пазов).
В вертикальные боковые рамы вставляются плоские панели, скленные из того же добора. Для оптимизации раскроя купил добор двух ширин, 80 и 100 мм, комбинация 80+100+80 дает нужную ширину. Кромка добора оказалась не очень качественной (под склейку годится плохо), поэтому я складывал пары делянок друг на друга и пилил кромку по шине, снимая около миллиметра, так что диск наполовину был в воздухе. Получившиеся кромки обладают вполне неплохой геометрией. Для выравнивания склейки врезал в кромку ламели #0. Клеил энкоровскими сборочными струбцинами:
Здесь видны пазы под панели. Они выбраны прямой фрезой 12 мм, за два прохода:
Ну вот, каркас собран и боковые панели вставлены. Полки вырезаны из готового щита. Так удачно получилось, что сумма ширин полок оказалась как раз равной ширине щита, ни миллиметра не пропало.
Примерим ящичек к месту…
Всего вертикальных панелей 4, при этой серединные разбиты перекладиной на две части. Задняя стенка боковых тумб из фанеры ФК 4/4, толщиной 4.5 мм, в пазах. Это уже гораздо ближе к конечному результату.
Немного другой ракурс.
В разобранном состоянии:
Наружные стыки на стойках обработал циклей, чтобы убрать следы клея и ступеньки.
Изготовление направляющих для ящиков и сборка вертикальных панелей вынесены на отдельную страницу.
После склейки вертикальных панелей получаем детали для сборки центральной части с полками:
Мажем клеем четыре шканта и 12 ламелек, зажимаем:
Зажимать не совсем удобно, кое-где удается что-то подложить, а кое-где нет. Крайняя справа струбцина давит на направляющую ящика.
Здесь я дал маху. Во-первых, склейка мне показалась несложной, я и взял Titebond II вместо третьего. На самом деле склейка тоже была сложная. Во-вторых, в середине ламелька лишняя. Для прочности достаточно крайних, наличие третьей вызвало неполное смыкание в середине полки, а прожать там у меня нечем (нет струбцин с таким вылетом). На фото видна образовавшаяся щель между полкой и стенкой.
Тем не менее склейка прошла успешно, хотя расстояние между боковыми стенками сверху (там, где они висят в воздухе) на 3 мм больше, чем внизу. Надеюсь, это можно будет исправить при дальнейшей склейке.
Последняя сборка насухо (хотя средняя часть уже склеена, так что не совсем насухо).
При таком освещении контраст между отделанной и неотделанной древесиной поразительный (Nikon D60, баланс белого автоматический, освещение естественное).
Тщательные измерения показали, что есть некоторые нестыковки. Подрезка деталей: вешаем шину по разметке и на весу отрезаем лишние миллиметры:
Финальная склейка каркаса:
Чтобы усилить каркас, снизу вклеил уголки на ламелях. Уголки тривиально нарезаются из добора пилой по шине, а вот фрезеровать пазы в них не так просто: уголки небольшие, держать их неудобно, пальцы так и лезут на фрезу. Сделал пару упоров из отходов и процесс изготовления пазов под ламели стал простым и приятным:
Приклеил уголки к корпусу:
Далее следовала окончательная отделка каркаса (снимков нет). Сначала шлифовка ЭШМ (кое-где углы я все-таки завалил), 100-150-180-240, если не ошибаюсь. В труднодоступных местах шлифовальной губкой 180. Фанерные задние стенки, покрытые водным паркетным лаком, по краям заклеил малярным скотчем. Протер все финским уайт-спиритом, потом нанес два слоя Minwax Antique Oil с интервалом сутки на те части, что не были покрыты на предварительном этапе. После второго слоя прошелся губкой 180 (или 240?), нанес еще слой на весь каркас (точнее, на внешние части, внутренность остается без отделки). Выждав еще время, опять прошелся губкой и нанес четвертый слой, последний (после губки, разумеется, протирал уайт-спиритом). Получилась довольно ровная и довольно глянцевая поверхность. Наносил я тряпочкой, тщательно растирая масло. Слой я оставляю тонкий, поэтому не стираю его после впитывания, как рекомендует инструкция. Поскольку в процессе отсутствует кисть, отпадает необходимость ее мыть!
Каркас обрел более или менее законченный вид и может быть даже поставлен на свое будущее место. Это я примеряю, какой телевизор купить: 32″ или 37″ (в данном случае на стене приклеен скотчем макет 40″ телевизора, который был сочтен слишком большим).
После консультаций с женой проект был изменен в части числа и высоты ящиков. Из 22-х ящиков стало 16. Были срезаны 12 направляющих, ввиду конструкции перенесение направляющих было уже невозможно, поэтому скомбинировали как могли.
Изготовление столешницы вынесено на отдельную страницу. После завершения ее отделки я выждал несколько дней, чтобы масло набрало прочность и приклеил столешницу на ламели по задней кромке:
По передней кромке, если помните, снизу вкручиваются саморезы. Как раз вовремя нашлась зенковка, которую я уже не надеялся отыскать и собирался покупать новую. При ввернутых шурупах не видно, но отверстия имеют удлиненную форму, позволяющую столешнице расширяться/сжиматься. Прижим шурупами исправил небольшой винт столешницы, притянув ее к корпусу. Эти шурупы — единственные металлические элементы в корпусе.
После этого тумба стала на свое место и в ней разместилась аппаратура и некоторые детские книги; ящики можно делать, не двигая тумбу. На фото в тумбу уже вставлены заготовки для ящиков. Незадолго до этого купил я и телевизор Sony KDL-37W5500, на снимке он в режиме «фото» показывает мой снимок пруда в Абрамцево.
Также видно, что телевизор выставлен по уровню, а пол кривой, поэтому тумба стоит под наклоном, да еще и под ножку приходится подкладывать… Пришлось пильнуть одну ножку. Ножка задняя, поэтому не так страшно. В крайнем случае можно будет что-то подложить, если придется переставить тумбочку в другое место; сзади не видно. Для разметки удобно использовать рейсмус, выставленный на нужный размер:
Изготовление ящиков вынесено на отдельную страницу.
После изготовления ящиков и приобретения недостающих ручек в Леруа Мерлене, тумбочка была готова. Можете сравнить с фотографией в начале этой страницы. На телевизоре — одно из фото этой статьи, в полном разрешении.
В целом получилось хорошо, и я горжусь этим изделием, несмотря на явные недостатки, указанные по тексту. Правда, растянутость процесса во времени несколько смазала радость. Общую стоимость проекта подсчитать нелегко, потому что очень уж долго делал и много деталей. Возможно, попробую позже.
Еще фотографии:
Обрамление столешницы переливается на солнечном свету. Рисунок тангенциального распила средней части.
Древоточцы. Ходы не зашпаклеваны, надеюсь, никто из них не вылезет.
Ручки и ящики.
Блеск отделки столешницы.
Контраст между отделкой фасада ящиков и чистым деревом их стенок.
Наполнение нескольких верхних ящиков.
Содержимое не менее красиво, чем сама тумба.
Некоторые интересные (для меня) факты:
1. Металлические элементы: только шурупы крепления столешницы спереди и ручки ящиков.
2. Использованные породы дерева: дуб (каркас, ящики), какая-то краснуха, предположительно макоре (столешница), клен (декоративные элементы в столешнице), бук (шканты), береза (фанера в задних стенках и доньях ящиков).
3. Общая продолжительность работы — немногим больше года (одновременно делались другие проекты и приспособления, а также была возведена и частично оборудована загородная мастерская).
4. Количество использованных круглых шкантов — 328 шт. (в основном в системе направляющих ящиков), количество использованных плоских шкантов (ламелек) точно посчитать не могу, примерно около 100 шт, количество вставных дубовых шипов, на которые собирался каркас — 34 шт.
5. Общее количество деталей (не включая вставные шипы и не разбивая щиты и столешницу) — 31 шт. каркас, 28 шт. направляющие, 48 шт. ящики, итого 107 шт.
6. Количество пазов в ящичных соединениях — около 600.
7. Без фуганка, фрезер — несчастный Skil 1830 (правда, каркас и ящики — из полуфабрикатов дуба), каркас — в квартире, столешница и ящики — частично в сарае.
осень 2008-осень 2009
Изготовление столешницы || Изготовление направляющих для ящиков || Изготовление ящиков || Вернуться к списку проектов
Стойки для аудио техники в моей тестовой комнате прослушивания
Hi-Fi стойки в сборе
Привет всем любителям хорошего звука! Недавно задумался о том, как же сделать самому стойки для аудио техники в моей тестовой комнате прослушивания.
Много думал, анализировал, советовался. Тем не менее, идею подсказал Камал друг-аудиофил из ВК (клуб Звукомания в ВК) за что ему огромное спасибо. Кстати, он такую стойку сделал себе, но только намного выше. Уже в который раз убеждаюсь, что как всегда всё самое лучшее – это простое.
стойка для звуковой техники 2 стойка готова
Усилитель в классе А отзыв
Никаких ДСП, МДФ и ДВП.
Впрочем, думал про то что можно стойки сделать из ДСП, МДФ и ДВП, но эти дешевые подобия дерева меня не устроили, хотелось всё сделать из настоящего вполне реального дерева, так что эта дешевая и дурная мысль улетучилась мгновенно! Только дерево и метал. Никаких ДСП, МДФ и ДВП.
стойка дерево Усилитель в классе А + акустика на широкополосных динамиках Усилитель в классе А + акустика на ШП динах Усилитель в классе А + акустика на широкополосных динамиках на новой стойке
Материалы и требования к стойке
Электроаппаратура имеет значительный вес, значит, полка должна быть крепкой. С задней панели выходит множество проводов, значит, она должна быть с тыльной стороны открытой. Так как стойка для аппаратуры занимает центральное место в любой гостиной, значит, она должна быть красивой и оригинальной.
Можно выполнить ее из разных материалов. Сварить из крепких металлических уголков, собрать из оцинкованного профиля. Изготовить стойку для аппаратуры можно из фанеры, ДВП, МДФ и дерева. Интересным вариантом будет комбинирование материалов. Ножки могут быть металлическими, деревянными, из пластиковых трубок. Хорошо, если снизу будут установлены колесики, так как за стойкой, где пучком располагаются провода, будет собираться пыль. Сдвигая полку на колесах, можно и вытереть пол, и проверить подключение проводов. Очень удобно.
Заказать Hi-Fi стойку у мастеров
Долго думали о том, как сделать самому стойки для аудио техники или заказать у мастеров? Но в итоге, решил делать сам. Но всё же посовещавшись с женой решил, что всё сделаю сам, а она мне поможет, если что.
Hi-Fi стойка
Жалко было конечно время, но желание сделать самому стойку под звуковую технику, всё же перевесило.
Была закуплено дерево, кстати, лиственница толщиной 3см. Шириной 60см и длина которых 3 метра. Пришлось правда распилить самому, благо лобзик есть электрический.
шпильки и дерево для стойки
После распила, дерево было зашлифовано по всей поверхности 3 разными наждачками, затем сверху я нанёс 1 слой лака. И подождал 2 дня, пока не высохнет лак, позже нанёс еще 5 слоёв лака, и моя будущая деревянная стойка стала намного темнее, чем прежде. Делал всё на лоджии, благо лоджия у меня большая и широкая, 6м х 2м.
Пока высыхал лак, съездил купил шпильки, болты и гайки к ним.
дерево и шпильки для стойек
Кстати, со шпильками пришлось повозиться, ведь их продавали лишь 2метровые. Пришлось доставать свой лобзик и покупать к нему пилки по металлу, за первые 10 минут было поломано сразу 3 пилки, но потом я понял, как надо пилить шпильки и 4 пилкой по металлу я распилил все шпильки, причём очень быстро.
шпильки пилим лобзиком
шпильки пилим лобзиком пилкой по металлу
Шипы для стоек
Так как у меня стойка настоящая аудиофильская, то естественно нужно поставить стойку на хорошие шипы, я имею ввиду все шпильки на шипы, конечно — все 2 шт. стойки на 12 штук шипах!
шипы и подставки под шипы для стоек 12шт
шипы
Нужны были самые высококачественные, тут китайские с Алиэкспресса не прокатят. Хорошо, что у меня они были в наличии такие высококачественные шипы причем все 12 штук!
стойка под звуковую технику
Стойка с применением искусственного старения
Сейчас очень модна мебель со старением из толстых «брутальных» досок. Вырезаем под размер 4 одинаковые доски шириной 50 мм, для боковин — 2 маленьких прямоугольника. Стойка собирается на шкантах (круглых палочках). Для этого сначала четко вымеряют и высверливают отверстия на боковинах и на самих полках, не насквозь. Готовые деревянные шканты продаются в магазине. Обычно они имеют диаметр 8 мм, но есть и 12 мм. Берем потолще, так как полка объемная. Сначала собирается все без клея.
После примерки все детали разбираются, и начинается самое сложное — покраска под старину. Для этого берем турбину, надеваем на нее щетку по металлу и обрабатываем древесину. Щетка снимает мягкие слои и оставляет твердые. Щетка на турбинке сменяется на пластиковую и удаляются мелкие заусенцы. Потом покрасить морилкой. Затем идет обработка наждачкой, но не сильно. Потом покрываем слоем грунта, счищаем наждачкой поднявшийся ворс, в конце вскрываем лаком. После высыхания начинается сборка стойки на шканты, уже с клеем. На дно прикручиваются колеса.
Покрываем лаком дерево
Долго, очень долго провозился я с деревом, пока все эти деревянные столешницы лаком покрывал, после этого они длительное время высыхали.
шпильки, гайки и шайба на стойке
После финального высыхания были сделаны отверстия под шпильки и быстро собраны, буквально за 10 минут и 2 стойки под звуковую технику уже стояли на месте.
стойка шпилька и гайка
Сверху и снизу каждой деревянной полки держат гайки, а под ними шайбы. Ничего закрывать/скрывать я не стал, я имею ввиду шпильки. получились 2 стойки в стиле лофт.
сборка стойки под технику
В реальности смотрится очень шикарно, особенно сами шпильки серебристые металлические контрастируют на фоне светлого дерева.
сборка стоек стойка
стойка под технику
собираем стойку
стойка 1 готова
Шипы, шпильки и гайки
Кстати по шипам я не до рассказал совсем. Ведь было принято ставить на шипы все стойки, но как приклеить или присварить их к гайкам, чтобы еще они во внешнем виде не потеряли?
шипы и гайки внутри холодная сварка
Долго думал, но всё же решился на холодную сварку, которая спокойно закладывается/забивается внутрь гайки под шип и вуаля всё держится ну ооочень хорошо, даже постукал молотком сверху по этой конструкции и ничего всё нормально держится как одно целое.
шипы для стойки и подставки под шипы
сборка 2 стойки под технику
Итоги. Я потратил немного денег на покупку всего этого и вышло у меня вполне отличные и аудиофильские стойки. Теперь они не только меня радуют, но всех моих знакомых аудиофилов и меломанов.
усилитель в стойке
усилители в стойке
техника в стойке
Кстати, большое спасибо хочется передать моей жене, что «сподвигла» меня на эти стойки.
Hi-Fi стойки в сборе
Теперь вся моя техника встала на все свои места, а сами стойки радуют и будут радовать своими удобствами и красотой.
тест новых усилителей в стойке
Надеюсь статья кому-то помогла
Если вы являетесь производителем, импортером, дистрибьютором или агентом в области воспроизведения звука и хотели бы связаться с нами, пожалуйста, свяжитесь со мной в ВК или по эл. почте
Вам нужен хороший усилитель для наушников, новый ламповый усилитель или отличный ЦАП, плеер, наушники, АС или другая звуковая техника, (усилитель, ресивер и т.д.) то пишите в ВК, помогу выгодно и с гарантией приобрести хорошую звуковую технику…
По всем вопросам Пишите мне на эл. почту или ВК https://vk.com/zvukomaniyak или https://ok.ru/aleksandr.levchuk2
Не забывайте сохранять нас в закладках! (CTRL+SHiFT+D)
Подписывайтесь, комментируйте, делитесь в соц.сетях. Желаю удачи в поиске именно своего звука!
На нашем сайте Звукомания есть полезная информация по звуку и видео, которая пригодится для каждого, причем на каждый день, мы обновляем сайт «Звукомания» постоянно и стараемся искать и писать только отличную, проверенную и нужную информацию.
Если вы хотите узнать больше об этой теме, и быть в курсе, пожалуйста, подпишитесь на наш сайт
Источник
Оригинальная стойка для аппаратуры из дерева своими руками
Для изготовления этой полки нужна циркулярная пила с наклоном, чтобы выпилить треугольные ножки для полки. Склеенные щиты выпиливают по размеру будущих полок. Приклеиваются на них ножки на уже известных нам шкантах, чтобы не видны были соединения. Для того чтобы ножки стояли устойчиво, фрезером пробирается паз с одной и с другой стороны. Получившаяся стойка полностью разборная. Ее можно составлять по желанию из 4 частей или устанавливать рядом (2+2).
Выполнить стойку для аппаратуры своими руками по фото, представленным на сайте, очень просто. Желаем удачи и творческих успехов!
